.jpg)
Beberapa saat lalu saya berkunjung ke perusahaan semen dan saya membawa oleh-oleh buat para pembaca sekalian, disimak ya
Pada dasarnya pembuatan semen ada 2 metode, yaitu proses basah dan proses kering. Dalam pemilihannya tergantung lokasi, bahan
Pada proses pembuatan semen masing-masing bahan
Pada proses kering batugamping dan tanah liat ditambah secara bersama-sama. Dengan prosentase air kurang dari 25%, maka keuntungan bulk menjadi lebih besar setelah penambahan air dan menjadi bubur semen. Adapun pembuatan semen dengan proses kering adalah sebagai berikut :
1. Tiga jenis batuan, yaitu batugamping bersilika tinggi dan bersilika rendah serta tanah liat, diekstraksi lewat umpan berat dimasukkan ke penggilingan batuan atau ball mills untuk mendapat serbuk halus.
2. Hasil yang berupa serbuk halus akan melewati suatu jaringan kerja pencampuran dan setelah itu disimpan sebelum dilakukan pra pembakaran dan system tanur.
3. Pra pembakaran berguna untuk menghilangkan adanya suatu pengotor dari umpan dengan menaikkan temperature dari serbuk itu.
4. Pra pembakaran serbuk bahan di tanur dengan temperature ± 1400°C dan akan terbentuk semen klinker.
5. Untuk mengubah hasil tersebut menjadi semen
6. Semen klinker yang sudah terbentuk kemudian di bawa ke ball mills.
7. Setelah proses di atas selesai kemudian semen dibawa ke tempat penyimpanan untuk dikemas.
Dalam pembuatan semen dengan proses kering tentunya ada keuntungan dan kerugiannya. Adapaun keuntungan pembuatan semen dengan proses kering antara lain :
1. Penggunaan panas lebih rendah
2. Kiln yang digunakan lebih pendek dan diameternya lebih kecil.
3. Gas panas dari kiln dapat dimanfaatkan sebagai umpan sehingga effesiensi panas lebih tinggi.
4. Kebutuhan air lebih sedikit.
Selain mempunyai keuntungan, proses kering dalam pembuatan semen juga ada beberapa kerugiannya, antara lain :
1. Umpan kiln (tepung
2. Debu yang ditimbulkan lebih banyak.
Untuk proses pembuatan semen
1. Pengeringan pada suhu 100° – 200° C
2. Pengeringan pada suhu 400° – 900°C, mineral lempung akan kehilangan OH.
3. Pengeringan pada suhu 880°C + Kalsium Karbonat yang kemudian teruraikan menjadi CO2.
4. Pada suu 900° – 1400° C, akan terbentuk fase-fase CA, CF, CS, CsA, C2S, C3A, C4AF.
5. Pensinteran dan pemadatan, dimana reaksi cairan itu berlangsung pada suhu 1350°C.
6. Pada suhu diatas 1400°C, terjadi peleburan disertai C2S, C3S.
7. Fase pendinginan membentuk klinker dimana alite di dalamnya (yang dominant C3S).
Selain dilakukan dengan proses kering, pembuatan semen juga dapat dilakukan dengan proses basah. Untuk proses basah operasinya cukup sederhana, yaitu umpan yang berupa sejenis bubur (slurry) dimasukkan ke kiln kemudian dicampur bersama air dan menuju proses pembakaran. Untuk proses selanjutnya , yaitu proses pembakaran meliputi, mulai dari air yang menguap atau penguapan air, pengeringan bahan baku, pemanasan pendahuluan, kalsinasi sampai pembentukan klinker ini terjadi secara berurutan menurut panjangnya kiln.
Dalam pembuatan semen dengan proses basah juga ada keuntungan dan kerugiannya. Keuntungannya antara lain :
1. Umpan kiln dapat dipertahankan lebih seragam.
2. Debu yang ditimbulkan lebih sedikit.
3. Operasinya cukup sederhana.
4. Efesiensi penggilingan tinggi.
5. Sessuai bahan mentah yang banyak mengandung air.
6. Lebih sesuai untuk bahan mentah yang banyak mengandung bahan yang mudah menguap.
Adapun kerugian dari proses basah antara lain :
1. Pemakaian bahan baker lebih banyak karena sebagian panas digunakan untuk menguapkan air.
2. Kebutuhan air lebih banyak.
3. Umpan kiln yang digunakan lebih besar sehingga dibutuhkan investasi awal yang lebih besar.
Ditinjau dari segi ekonomi, proses basah sudah tidak sesuai lagi dan sekarang mulai ditinggalkan, karena pemakaian energinya jauh lebih besar dibandingkan proses kering.
